痛點說明:
• 產線空間極致壓縮： 傳統車用產線設備密集，一般自動導引車AGV難以通行。
• 人機協作安全疑慮： 手動搬運與傳統叉車在繁忙產線中易與作業員發生碰撞，存在工安風險。
• 環境挑戰與勞動力短缺： 需長時間在高度重複、甚至伴隨化學揮發物的環境下作業，人員招募與留任困難。

解決方案:
• 自主移動機器人AMR實現靈活運行： 運用僅 80 公分寬的精巧機身，實現於狹促通道內的靈活旋轉與避障導航。
• 模組化機構整合： 針對 PCB 載板需求，搭配客製化輸送帶或抬升機構，與現有生產機台精準對接。
• 車隊管理系統智慧調度： 透過系統即時路徑規劃，解決多機同時作業的擁塞問題，確保 24 小時不間斷供料。

實現效益:
• 空間坪效最大化： 無須重新調整機台配置即可導入自動化，大幅節省廠房走道預留空間。
• 生產流程穩定化： 透過數據追蹤與自動搬運，消除人工疏失導致的停線風險。
• 工作環境升級： 成功取代高強度體力勞動，將人力轉向高價值品質監控，落實企業永續經營（ESG）標竿。